El diseño de moldes afecta directamente la precisión del producto, la eficiencia de la producción y la adaptabilidad del material en la fabricación de botellas de plástico. El moldeo por inyección-soplado, en particular, impone exigencias específicas a la estructura del molde. Tomando como ejemplo materias primas plásticas comunes como PE, PP y PET, los moldes deben cumplir simultáneamente los requisitos técnicos duales del moldeo por inyección y el moldeo por soplado de expansión.
El principio básico del moldeo por inyección y soplado es el moldeo en dos-etapas: primero, se forma una preforma con un cuello mediante moldeo por inyección; luego, se utiliza aire comprimido para inflar la preforma y completar el cuerpo de la botella. Este diseño requiere un control preciso de la distribución de temperatura de la cavidad del molde y de la estructura de ventilación para evitar problemas como líneas de separación obvias o espesores de pared desiguales. Las diferencias en las tasas de contracción entre diferentes materias primas plásticas (por ejemplo, la contracción del PET es aproximadamente del 1,5 al 2,2 %, el PP aproximadamente del 1,0 al 2,5 %) afectan directamente el diseño de compensación dimensional del molde.
La industria normalmente clasifica los moldes de soplado en dos categorías: moldes de inyección y soplado. El primero es adecuado para plásticos-de uso general, como PE/PP, mientras que el segundo se utiliza principalmente para materiales cristalinos como PET. El sistema de canales de los moldes de inyección-soplado requiere una optimización especial para garantizar un llenado uniforme de la cavidad de la preforma y al mismo tiempo evitar un cizallamiento excesivo que podría provocar la degradación del material. La selección del acero para moldes también debe considerar el equilibrio entre la resistencia al desgaste (por ejemplo, usando acero inoxidable S136) y la conductividad térmica.
En la producción real, una línea de producción de moldes con una capacidad anual de 800 juegos requiere atención especial a la eficiencia del diseño del sistema de enfriamiento. Para productos-de paredes delgadas, como botellas de cosméticos, los moldes suelen emplear sistemas de canal caliente multi-puntos para acortar el ciclo de moldeo; mientras que los grandes moldes de tambores químicos ponen mayor énfasis en los ángulos de tiro y la confiabilidad del mecanismo de expulsión. Estas diferencias de diseño están destinadas esencialmente a resolver la contradicción entre las diferentes propiedades del plástico y los requisitos del producto final.
